突破“高压电机必笨重”的行业局限，这款绝缘材料成为轻量化转型的关键抓手。
在6kV/10kV/800V高压电机领域，体积大、重量高一直是行业普遍面临的问题。工业场景中，高压电机往往需要占用较大设备空间；车载场景下，厚重的电机还会压缩电池布置空间，对续航提升形成制约。
当前，高压电机实现30%体积缩减、25%-40%重量减轻的突破，核心驱动力之一便是新型超薄耐高压绝缘材料。该材料在厚度控制与耐高压能力两大核心维度，相比传统绝缘纸具备显著优势，为电机轻量化提供了重要技术支撑。
一、厚度缩减40%：释放定子槽有效空间
传统高压电机的体积冗余，很大程度上源于绝缘层的设计局限。高压工况下，绕组与铁芯、外壳之间需可靠绝缘隔离，传统绝缘纸厚度普遍为0.25mm，且需通过多层叠加才能满足绝缘要求，这一设计直接占据了定子槽内20%以上的空间。
定子槽是布置绕组铜线的核心区域，绝缘层挤占空间会限制铜线布置量，进而影响电机功率密度提升。新型超薄耐高压绝缘材料的应用，从根源上改善了这一问题。
以耐高温超薄注塑绝缘复合材料、纳米改性聚酰亚胺材料为代表的新型绝缘材料，厚度可控制在0.15mm，相比传统绝缘纸直接缩减40%，且单一层级即可满足高压绝缘需求，无需多层叠加。
这一改进带来了明确的连锁效益：定子槽内释放8%-10%的有效空间，槽满率提升7%，在同等电机体积下可增加7%的铜线布置量。铜线用量增加能提升电流承载能力，使电机在更小体积内实现更高功率输出，为整机30%体积缩减奠定了核心基础。
二、耐高压能力提升3倍以上：适配多场景高压工况
仅靠减薄厚度无法保障高压电机稳定运行，新型绝缘材料的核心优势，在于兼顾薄型化与优异的耐高压性能。衡量材料耐高压能力的核心指标为CTI（耐漏电起痕指数），数值越高，材料抗高压击穿、抗漏电腐蚀的性能越强，越能适配高压电机的严苛工况。
传统绝缘纸：依赖厚度弥补性能不足
传统绝缘纸的CTI值约为175V，耐高压能力较弱。为避免高压击穿，需通过增加绝缘层厚度、拉大爬电距离（导体与外壳的安全绝缘间隙）适配工况，这进一步加剧了电机体积臃肿，形成“性能不足→体积冗余”的循环。
新型绝缘材料：依托改性技术实现性能突破
两款主流新型绝缘材料针对不同高压场景优化，摆脱了对厚度的依赖，实现性能升级：
•耐高温超薄注塑绝缘复合材料：CTI值≥600V，是传统绝缘纸的3.4倍，仅需3mm爬电距离即可适配800V车载高压、10kV工业高压工况，爬电距离较传统设计缩短50%以上，有效精简了结构冗余。
•纳米改性聚酰亚胺材料：通过掺入石墨烯、碳纳米管等纳米颗粒改性，绝缘强度提升40%，可承受5-10kV/μs的高压脉冲电压，有效避免高压工况下的局部放电击穿问题。同时，其耐热等级从155℃提升至220℃，可适应高温高压叠加的恶劣运行环境。
核心总结：双重优势协同，推动高压电机轻量化转型
新型超薄耐高压绝缘材料的核心价值，在于打破了“薄则弱、强则厚”的传统认知，实现了薄型化与高性能的统一。厚度缩减释放了定子槽有效空间，优化了铜线布置效率；耐高压能力提升精简了结构冗余，无需依赖堆料弥补性能短板。
两大优势协同作用，使高压电机绝缘层从体积冗余部件，转变为性能提升的关键环节，最终支撑整机实现30%体积缩减，同时同步提升功率密度与运行能效。
目前，该材料已在工业10kV高压电机、车载800V高压电机中规模化应用，推动高压电机向紧凑化、高效化转型，为新能源、高端装备等下游产业升级提供了重要支撑。
免责声明：本文系网络转载，版权归原作者所有。本文所用视频、图片、文字如涉及作品版权问题，请第一时间告知，我们将立即删除内容！本文内容为原作者观点，并不代表本站赞同其观点和对其真实性负责
